Depuis ses premiers pas dans les années 70, le Forage Horizontal Dirigé a été le sujet d’avancées remarquables en terme de méthodes et d’équipements. Les foreuses étaient encore au début des années 80 très rudimentaires, dangereuses à opérer et peu fiables, actionnées par des treuils à câbles. Les traversées par forage étaient pratiquement exclusivement réalisées dans des sous-sol de type « sable, limon, argile ».
Mais au milieu des années 80, les choses se sont mises rapidement à évoluer sous l’influence d’entreprises de forage dirigé telles que HDI, qui est à l’origine du système de translation par pinions et crémaillère devenu depuis le standard sur toutes les foreuses modernes. Au début des années 90, des industriels qui s’étaient jusque-là concentrés sur la fabrication d’équipements pour l’industrie du forage vertical ont réalisé qu’il y avait là un marché inexploité pour des Foreuses, Pompes à Haute Pression, Tiges de Forage, Outils de Fond de Trou et Systèmes de Guidage, et se sont lancé dans la fabrication de matériel dédié au Forage Horizontal Dirigé. Ceci a permis l’arrivée de foreuses plus grosses et plus performantes avec des forces de tirage allant jusqu’à 500 tonnes et capable de fournis à des couples très élevés, de tiges de forage plus résistantes, d’outils de fond plus solides spécialement conçus pour le Forage Horizontal Dirigé et efficaces dans la plupart des formations géologiques. Au milieu des années 90, des unités de traitement et recyclage des fluides ont été associés aux cirques de HDD et le système de fluides a été l’objet de beaucoup plus d’attention.
Les forages dirigés en terrain rocheux ont commencé dès le début des années 90, et avec l’arrivée de têtes de forage et aléseurs roche intelligemment conçus, des traversées sont désormais installées dans des roches de 400 MPa.
Avec l’arrivée des Tiges de Forage de très gros diamètre, l’installation de canalisations de DN 1200 à DN1400 est devenue plus courante, mettant en œuvre des systèmes de contrôle de la flottaison des conduites comme des outils d’alésage pour les passes de très gros diamètre.
Les avancées technologiques ont apporté des systèmes de guidage magnétiques ou gyroscopiques plus précis. Au cours des 10 dernières années les ingénieurs de guidage ont mis au point les techniques d’Intercept, permettant à deux foreuses se faisant face de forer l’une vers l’autre pour se rencontrer à mi-chemin, ce qui a permis de forer avec succès sur des distances beaucoup plus grandes.
Tout ceci a changé l’industrie du Forage Horizontal Dirigé et, alors qu’en 1985 un forage de 1450 m pour une canalisation DN400 était un exploit, une telle traversée est maintenant relativement insignifiante. Des longueurs de plus de 5000 m ont été récemment réalisées et des conduites de DN1200 tirées dans des trous de plus de 1800 m.
Les applications se sont également diversifiées. Initialement restreinte aux traversées de rivières, routes et voie ferrées, pour des canalisations de gaz et pétrole, la méthode est désormais utilisée couramment pour des émissaires en mer, des atterrages, de la stabilisation de sol, du découpage d’épaves en mer, l’installation de réseaux de transport d’électricité ou d’eau potable et tout un tas d’autres applications impensables il y a 35 ans.
L’arrivée récente d’ateliers de forage électriques, très peu bruyantes et économes en énergie, participe également à l’attrait sans cesse renouvelé pour la méthode de franchissement par Forage Horizontal Dirigé.
Ces 10 dernières années ont également vu l’avènement de la méthode Direct Pipe®, où la conduite en acier est poussée directement dans le sol avec en tête un micro-tunnelier, permettant une installation de grande précision selon un profil similaire à celui d’un Forage Dirigé pour des conduites de gros diamètre sur des distances désormais au-delà de 1500 m. Le Direct Pipe® est en train de devenir rapidement une méthode de choix pour installer des conduites de gros diamètre dans des conditions de sol délicates et à faible profondeur si nécessaire.